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汽车工业为模具行业带来发展新契机热点追踪行业资讯资讯0-【新闻】

发布时间:2021-04-05 19:00:33 阅读: 来源:橡塑厂家

日前在上海举行的中国国际模具发展论坛传出消息:汽车工业的发展将极大地推动模具行业的发展。

一汽模具制造有限公司总经理褚克辛说,目前我国汽车产业的发展迅速,对被称为“汽车工业之母”的汽车模具业来说,无疑是一个利好消息。在美国、日本等汽车制造业发达的国家,模具产业超过50%的产品是汽车模具。而在我国,仅有1/3的模具产品是在为汽车制造业服务,还有很大的发展余地。

目前,国内汽车产品的生产和销售呈现高速增长。统计数据表明,2003年汽车产量达到444万辆,比2002年同比增长35%。预计2004年末汽车年产量将达到550万辆左右,上市的新车将有50余款。

在汽车生产中,包括车身外体、发动机、内饰等在内的90%以上的零部件需要依靠模具成形。制造一款普通轿车就需要约1000套冲压模具,200多件内饰模具。一个车款就需要制造1200多套模具。50个车款就意味着至少有60000个模具需要加工。

“汽车工业的发展为模具行业带来了一个极大的市场,同时也带来了机遇与挑战。”褚克辛说。

随着WTO的迫近,汽车降价大战愈演愈烈。国内汽车企业为了降低汽车生产成本,越来越趋向于模具国产化。

另外,越来越多的中国汽车企业已形成自主开发汽车的能力。为了满足顾客追求汽车产品多样性、个性化意愿,势必将有更多车型问世。

但是,由于国内模具技术含量低,高档模具比重较小,所以国内轿车外覆盖模具中的80%依靠进口。褚克辛针对这一情况提出,中国模具行业的当务之急就是大力提高模具产业的技术水平,追求高精度、高效率、低成本,为中国汽车国产化服务,也为中国模具行业的发展寻找突破口。

“汽车的发展离不开模具,而汽车工业的发展也会极大程度地推动模具工业的发展。相反的,只有模具生产水平提高才能促进汽车制造业水平的提高。”褚克辛说。

据悉,国内的模具企业正积极地加大对高新科技、先进设备和高级人才等软件、硬件的投入,一些企业已经达到了国际先进水平,拥有了一定的竞争力。

目前市场上的奇瑞QQ便是模具国产化的产物:天津汽车模具有限公司负责其四门一顶的模具制造,一汽模具制造有限公司承担了其65种99件覆盖件的制造。

高增值税率成制约模具产业发展“瓶颈”

国家税务总局对1万多家工业企业流转税平均负担率的统计表明,模具行业比其他行业高出5.07%,高增值率造成的增值税负担已经成为制约模具产业发展的主要原因之一。

模具制造中所运用的原材料量少、价低,而成品模具的售价却十分高,模具的增值率惊人,缴纳的增值税额当然也高。但是模具行业却为税负高而叫苦不迭,原因何在?

中国模具工业协会理事长褚克辛说:“现代模具产业是高投入的产业。”他分析,虽然模具产业对原材料的投入少,但是在劳动力、高新技术、先进设备等方面的投入却很高。所以,模具行业净值虽高,但真正的利润却不高。

由于我国模具制造业与国外相比存在着很大的技术差距,绝大多数模具制造设备都依赖进口。为进行技术改造、达到国际先进水平,许多模具生产厂家斥巨资引进如数控铣床、大型调试压床等先进设备。

“进口一台设备就要几百万美金,而引进设备的同时还要缴纳不少的税。可是对设备投入的资金要相当长的时间才能收回。”一位小型模具厂的厂长说。

计算机辅助设计(CAD)在模具制造业中的广泛应用,但是,国内并没有与国际水平相当的、具有自主产权的相关软件。现代化生产的要求促使国内模具产业引进相关软件和高新技术,投入不断加大。

另外,模具生产人才也模具产业投入中的重点。国内专门培养模具生产人才的院校凤毛麟角,人才培养主要靠企业培训。引进的国外设备国内工人不会用,只能送到国外或者请专家来培训。

诸多高投入使得模具行业的高增值成为泡沫,高额增值税成为负担。“高出其他行业5.07%税负率与模具产业高投入的产业特点不符。”褚克辛说。

基于模具工业的特点和重要性,国家已经给予了一定的政策进行扶持:自1997年到2005年,全国160家重点专业模具企业享受返税70%的优惠政策。

但是褚克辛认为,对全国2万多家模具企业来说,只有160家享受返税政策,无疑是杯水车薪,大多数企业仍旧税负过重。他还表示,“即使是返税,也在另一方面限制了企业资金的流动,阻碍了企业对技术、设备的再投入。”

目前,中国模具工业协会已经向有关部门申请,希望能够进一步返税扩大政策范围,并将政策期延长至2010年,从而帮助模具行业放下税负的包袱。

建立“战略联盟”:打造“模具强国”必由之路

近期在上海举行的中国国际模具发展论坛上,中国模具工业协会理事长褚克辛说:“中国是模具大国,但还称不上模具强国,而要实现模具强国这一目标,就必须推动战略联盟的建立和成功运行。”

褚克辛指出,目前国内一些模具企业搞恶性价格竞争的情况频频发生,为了揽活而不惜互相降价,甚至以亏损价成交。结果坑了客户、误了同行、害了自己。

同时,我国模具生产工业发达地区和不发达地区的差距很大。中国现有模具企业超过2万家,其中华南和华东的企业大约占了全国模具制造业产值和销售额的三分之二。

另外,我国只有少数模具企业能够独立承担大型系统模具项目的综合开发,单个企业独立操作,既限制了依靠模具制造的新产品的开发,又延长了生产周期。

“建立战略联盟既可以避免恶性竞争,缩短生产周期,又可以使我国模具工业得到整体性发展和提高,因而发展战略联盟合作是我国打造模具强国的必由之路。”褚克辛说。

褚克辛提出“A+B+C”的联盟合作模式得到了许多业内人士的认同。所谓“A+B+C”模式就是将模具工业的成品按照技术难度分成若干的档次,分别由不同规模、不同制作工艺的企业负责制造,各取所长,协作发展。

目前一汽模具制造有限公司已经提出了以此模式为框架的联盟合作预案。一汽模具将从一整车模具项目中切出一大块分给兄弟企业。其中,大部分大型、复杂、精密模具和螺钉车的装配由一汽模具自己制造;部分大型复杂精密模具和中型模具共200套交给国内骨干企业完成;其余的中小型模具交给几十个中小型企业制造;部分模具委托国外有实力的企业设计。

“以汽车模具为例,一个大型企业用一年才能完成1个整车模具的制造。但是,如果形成联盟,整个车身模具行业一年拿下7至8个轿车整车模具也不成问题!”褚克辛说。

同时,褚克辛还提出了建立“四个层次联盟”的建议。

资金短缺、设备有限、技术水平不高的民营或个体企业比较适宜参加“地区性协作联盟”。

“区域性合作模式”是以一个颇具规模的骨干企业为核心,由就近的若干个企业参加形成的松散的动态联盟或紧密型企业集团。目前,天汽模已经建立了这种形式的利益共同体。

“骨干企业之间的横向联盟”可以形成很大的合力,共同面向市场。

建立“国际战略联盟”则有助于迅速提高国内模具企业的技术和管理水平以及产品档次。

在建立横向联盟的同时,褚克辛认为,随着市场竞争的洗礼,各个企业的专业化程度会明显提高,从而形成一个互相竞争、互相协作、互相依存的产业生态链。将会出现一批独立的模具研发公司、设计公司、程编公司等高科技企业,从而形成客户、各类企业、材料供应商、科研院所等组成的纵向战略联盟。

“加上建立联盟势必促成一个统一的行业标准,中国模具业的战略联盟的建立将为我们圆模具强国的美梦提供坚实可靠的组织保证。”褚克辛说。

中国模具工业呼唤统一标准

中国模具工业协会副理事长兼秘书长曹延安说:“中国模具工业如果再不及时建立一个统一的行业标准,将极大程度上限制模具产业的发展。”

曹延安表示,这种限制主要表现在两个方面,一方面严重限制了国内模具企业之间的合作发展,业内战略联盟无法形成,另一方面则会严重限制模具出口,甚至威胁到一些企业的生存。

许多业内人士认为,中国要从目前的“模具大国”发展为“模具强国”,势必要建立一个多层次化的“战略联盟”。然而,无论是地区性协作联盟、区域性合作模式还是国内骨干企业之间的合作,合作企业之间都必须建立统一的标准,不然合作无从谈起。

台湾富勤模具工业股份有限公司在1999年推出的一款车型改型所需要的外覆盖件模具,就是和乔丰、合星、真正、永生等多达23家企业分工协作后共同完成的。

“台湾模具企业单个公司的软件、硬件无法和我们相比,他们设备不先进、人员素质技能水平不比我们高,但他们之所以能够成功协作,关键就在于他们处理问题协作配套、标准件提供非常快捷以及协作厂之间传递信息快,这就取决于,这些厂家之间的制作生产已经形成了统一、配套的标准。”中国模具工业协会副秘书长周永泰说。

“建立国内模具工业统一标准之外,还要注重与国外同行标准的衔接,不然在模具出口上就会受到影响”中国模具工业协会理事长、一汽模具制造有限公司总经理褚克辛说。

褚克辛介绍,一汽模具就曾经吃过与国外标准不配套的“苦头”。当时,一汽模具与某国外汽车企业合作,准备共同推出一套汽车模具,然而光制作标准的讨论和认定就整整耗时1个月。“所以说制定统一标准非常急迫!”

在建立统一标准上,国内汽车模具行业已经走出了第一步。中国模具工业协会车身模具及装备委员会已组织一汽模具制造有限公司、东风汽车模具有限公司、天津汽车模具有限公司、四川成飞集成科技股份有限公司、哈飞模具公司、跃进汽车集团南京模具装备有限公司、北汽模装备厂、解放军1001所、保定向阳精密机械公司等单位的专家编写了《汽车冲模标准汇编》,国内不少汽车企业都已经以此为标准,为汽车模具行业间形成统一标准和战略联盟奠定了基础。

“我建议在业内正式采用这个标准,同时,在整个模具工业中继续制定一些新的技术标准,以推动整个中国模具工业的整体发展。”褚克辛说。

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